预制舱VS传统变电站：西电西开35KV电力预制舱如何节省50%工期+30%成本？
预制舱VS传统变电站：西电西开35KV电力预制舱如何节省50%工期+30%成本？
一、颠覆性对比：预制舱为何成为新能源时代首选？
1.1 传统变电站的四大痛点
传统35KV变电站采用“现场土建+逐件安装”模式，存在显著瓶颈：
工期冗长：土建施工需3~6个月，电气安装再耗2~3个月；
成本不可控：材料浪费率超15%，人工成本占比高达40%；
质量波动大：现场环境（湿度、温度）影响设备可靠性；
扩容困难：改造需二次开挖，停电损失日均超10万元。
1.2 西开智能预制舱的破局之道
西电西开35KV电力预制舱采用“工厂预制+整体吊装”模式，实现：
工期压缩50%：模块化生产（30天） + 现场安装（7天） = 37天交付；
成本降低30%：规模化采购降本20% + 减少现场施工浪费10%；
质量零妥协：车间无尘环境装配，关键参数合格率99.99%；
灵活扩展：支持并联扩容，无需中断现有供电。
（吊箱式预制舱安装图）
二、成本拆解：预制舱如何实现30%综合成本优势？
2.1 基建成本对比（以35KV/10MVA项目为例）
| 成本项 | 传统变电站 | 西开预制舱 | 节省幅度 |
|---|---|---|---|
| 土建工程 | 120万元 | 20万元（基础硬化） | 83% |
| 设备采购 | 380万元 | 350万元 | 8% |
| 安装调试 | 80万元 | 30万元 | 63% |
| 征地费用 | 50万元（永久用地） | 10万元（临时租赁） | 80% |
| 合计 | 630万元 | 410万元 | 34.9% |
注：预制舱节省成本的核心在于减少土建与人工依赖，尤其适合用地紧张、工期紧迫的场景。
2.2 隐性成本：运维与升级费用
故障率对比：传统站年均维修2.5次（费用15万/次） VS 预制舱0.5次（费用8万/次），10年节省135万元；
扩容成本：传统站改造需150万+停工7天 VS 预制舱并联新舱（100万+1天调试）。
（箱式变电站吊箱式安装开房图）
三、工期优化：50%效率提升的底层逻辑
3.1 传统变电站工期瓶颈分析
传统模式工期分布：
土建阶段（60%）：地质勘探→基坑开挖→混凝土养护（≥28天）→墙体施工；
电气安装（30%）：设备就位→电缆敷设→调试；
验收整改（10%）：消防、环保、电网接入许可。
3.2 西开预制舱的并行工程模式
西电西开采用“三同步”策略：
设计与生产同步：基于BIM模型预演，生产周期压缩至30天；
运输与基建同步：舱体运输期间完成场地硬化；
调试与并网同步：出厂前完成90%测试，现场仅需联调。
工期对比：传统模式：180天；
预制舱模式：37天（生产30天 + 安装7天），节省79.4%。
(预制舱发货图)
四、技术优势：西开35KV预制舱的六大硬核实力
4.1 性能参数全面碾压传统方案
| 指标 | 西开预制舱 | 传统变电站 |
|---|---|---|
| 建设周期 | 37天 | 180天 |
| 防护等级 | IP55（外部）/IP4X（内部） | IP32（常规土建） |
| 抗震能力 | 9级烈度 | 7级烈度 |
| 设备寿命 | 30年（免维护期10年） | 20年 |
| 扩容灵活性 | 模块化并联，1天完成 | 需停运改造 |
| 智能化程度 | AI预测性维护+云端监控 | 人工巡检 |
4.2 智能系统的降本增效价值
西开XK-PCS 4.0智能管理平台实现：
能耗优化：动态调节变压器负载率，年省电费12~18万元；
远程运维：减少80%现场巡检，人力成本降低50%；
故障预警：提前7天预测设备异常，维修成本下降65%。
五、场景实证：西开预制舱成功案例
5.1某光伏电站35KV升压站项目
需求：100MW光伏场站，需2座35KV/25MVA升压站，工期≤60天；
西开方案：
采用2套预制舱并联，内置双分裂变压器+无功补偿；
43天交付（含电网验收），较传统模式节省97天；
成本对比：
传统预算：2100万元；
预制舱实际支出：1450万元，节省650万元。
5.2 工业园区微电网改造
痛点：原有变电站无法扩容，停电改造损失预估500万/天；
西开方案：
新增35KV预制舱与原站并联，带电接入；
工期7天，零停产；
客户评价：“西开预制舱让改造像搭积木一样简单”。